Shineye Mach Co., Ltd. är en av de ledande tillverkarna och leverantörerna av automatisk pappers-baserad produktionslinje för gipsskivor i Kina. Om du ska köpa den senaste automatiska pappers-baserade produktionslinjen för gipsskivor tillverkad i Kina, välkommen att få offert från vår fabrik. Alla skräddarsydda produkter är av hög kvalitet och konkurrenskraftiga priser.
Systemöversikt
Hög-kvalitetspapper-baserade gipsskivor tillverkas med denna helautomatiska produktionslinje. Sådana brädor finner utbredd användning inom inredning, byggnadsväggar, taksystem och relaterade applikationer. Avancerad automationsteknik har integrerats genom hela processen - från matning och blandning av råvaror till pappersklistring, formning, skärning, torkning och slutlig stapling av färdiga produkter. Med full automatisering på plats förbättras produktionseffektiviteten avsevärt samtidigt som manuella ingrepp hålls till ett minimum.
Ett hög-precisions PLC-baserat styrsystem fungerar som kärnan i denna utrustning. Den reglerar råmaterialproportioner, noggrannhet vid inklistring av papper och kartongtjocklek, vilket säkerställer att produktspecifikationerna förblir stabila och att kvaliteten förblir konsekvent i alla partier.
Material och produktegenskaper
Skivorna som produceras på denna linje använder hög-naturgips eller avsvavlad gips som primärt råmaterial, med kraftpapper av hög-kvalitet applicerat som ytskikt. Viktiga fördelar inkluderar låg vikt, hög mekanisk hållfasthet, effektiv ljudisolering, bra termisk prestanda och enkel-installation på plats. Dessa skivor är icke-giftiga och miljövänliga, genererar inga föroreningar och uppfyller helt nationella miljöstandarder, vilket gör dem till ett föredraget val för moderna gröna byggprojekt.
Tekniska specifikationer
|
Specifikation |
Värde |
|
Årlig produktion |
80,000 – 350,000 m² |
|
Skivtjocklek |
6 – 25 mm |
|
Brädans bredd |
1220 / 1250 / 1500 mm |
|
Automationsnivå |
100% helautomatisk |
|
Energiförbrukning |
100 – 250 kW |
|
Golvyta krävs |
2,000 – 6,000 m² |
|
Noggrannhet vid inklistring av papper |
±0,5 mm |
Linjens visuella höjdpunkter
Övergripande layout:Råvarusilor, blandningsenheter, pappersklistringsmaskiner, formningsutrustning och torklinjer är ordnade i en integrerad konfiguration - en tydlig demonstration av linjens höga automationsnivå.
Sektion för inklistring av papper:Den automatiska pappersappliceringsprocessen använder hög-precisionsteknik för att säkerställa en fast bindning mellan kraftpapperet och gipskärnan.
Färdiga brädor:Ytorna är plana och släta, tjockleken är enhetlig och den övergripande kvaliteten är utmärkt.
Designfunktioner som betyder något
Modulär konstruktion har antagits för denna linje, vilket gör installation, driftsättning och efterföljande underhåll enklare. Operatörer interagerar med ett mänskligt-maskingränssnitt som är enkelt att använda, vilket möjliggör real-produktionsövervakning och parameterjusteringar. En höghastighetsblandningsstruktur med dubbla-axlar- säkerställer att gipspulver, tillsatser och vatten blandas helt och jämnt, vilket resulterar i en enhetlig gipskärna. För torkning används en sluten -cirkulationsdesign för varmluft - energiförbrukningen minskar, utsläppen sänks och torkningseffektiviteten är 35 % högre än för konventionell utrustning. Ett automatiskt fellarmsystem ingår också, vilket möjliggör snabb upptäckt och lösning av utrustningsproblem för att hålla produktionen igång kontinuerligt och tillförlitligt.
Vanliga frågor
F: Hur länge håller denna produktionslinje vanligtvis?
S: En designlivslängd som överstiger 10 år är standard. Livslånga underhållstjänster tillhandahålls för att säkerställa en långsiktig-stabil drift.
F: Kan brädans dimensioner justeras efter behov?
A: Ja. Linjen stödjer justeringar för att producera skivor med olika tjocklekar och bredder enligt kundens önskemål.
F: Vad är råvarukostnaden per kvadratmeter?
S: Råvarukostnaderna varierar från 8 till 12 RMB per kvadratmeter, vilket är mer ekonomiskt än många alternativa byggmaterial.
F: Hur lång tid tar installation och driftsättning?
S: Vanligtvis 15 till 25 dagar, beroende på produktionskapacitet och-tillstånd på plats.
