Energiförbrukningen i en produktionslinje för gipspulver är huvudsakligen koncentrerad till två kärnprocesser: kalcinering och malning, som tillsammans står för över 70 % av den totala energiförbrukningen. Bland dessa är kalcineringsprocessen, som kräver en stor mängd värme för att avlägsna kristallvatten, den största- energiförbrukande enheten; malningsprocessen, på grund av den höga energiförbrukningen vid mekanisk krossning, följer tätt efter.
1. Kalcineringsprocess: Största källan till energiförbrukning (ungefär 40%-50%) Uppvärmning av dihydratgips (CaSO₄·2H₂O) för att omvandla den till hemihydratgips (CaSO₄·0,5H₂O) kräver att man övervinner värmen från kemisk reaktion och ångenergiförbrukningen.
Teoretisk värmeförbrukning:
Naturgips: Cirka 5,02×10⁵-5,86×10⁵ kJ/t (120-140 kcal/kg)
Avsvavlad gips (10%-15% vattenhalt): Faktisk värmeförbrukning är så hög som 7,94×10⁵ kJ/t
Skillnader i utrustningens energieffektivitet:
Ugnar med fluidiserad bädd kan uppnå en termisk verkningsgrad på över 60 %, med enhetsvärmeförbrukning så låg som 9,6×10⁵ kJ/t gips (230 kcal/kg)
Roterugnar i gammal-stil har en termisk verkningsgrad på endast 28 %–35 %, med den faktiska energiförbrukningen på 18,4×10⁵–20,9×10⁵ kJ/t (400–500 kcal/kg)
Energibesparande åtgärder-: Att använda ett spillvärmeåtervinningssystem för att förvärma råmaterial eller luft kan minska systemets totala energiförbrukning med 20–30 %.
2. Malningsstadiet: Den näst största-energiförbrukande enheten (motsvarande cirka 25 %-35 %). Att mala krossat gips till 80-3000 mesh kräver en stor mängd el för att driva kvarnen.
Jämförelse av utrustningens energiförbrukning: Enhetsenergiförbrukningen för europeisk-slipkvarnar är 1,02–1,48 kWh/t, 60 % lägre än kulkvarnar. Vertikala kvarnar integrerar torkning och malning, vilket minskar energiförbrukningen med 40%-50% jämfört med traditionella kulkvarnar.
Påverkande faktorer: Foderpartikelstorlek, fuktinnehåll, finhet i färdig produkt och utrustningens tätning påverkar alla direkt energiförbrukningen.