Produktionsprocessen för en produktionslinje för gipsskivor inkluderar huvudsakligen viktiga steg som råmaterialberedning, batchning, gjutning, torkning, skärning i längd och efter-bearbetning. Hela processen är mycket automatiserad, vilket möjliggör ett effektivt utnyttjande av naturligt gips eller industriellt biprodukt-gips (som avsvavlat gips).
1. Råmaterialberedning
Råmaterialkälla: I första hand används byggnadsgips, men avsvavlat gips, fosforgips och annan industriell biprodukt-gips kan också användas för att uppnå resursåtervinning.
För-behandling: Råvarorna omvandlas till användbart hemihydratgipspulver (CaSO₄·0,5H₂O) genom krossnings-, torknings- och kalcineringsprocesser och transporteras sedan till lagringssilon via ett pneumatiskt transportsystem för senare användning.
2. Ingredienser och blandning
Olika hjälpmaterial mäts exakt i proportion:
Massaberedning: Modifierad stärkelse, retarder, massa, vatten-reduktionsmedel och vatten blandas i en hydrapulper för att bilda en rå slurry, som sedan lagras i en slurrytank;
Skummedel: Efter att ha blandats med vatten värms det upp till över 35 grader för att bibehålla sin aktivitet;
Accelerator och gipspulver: Gå in i silon via en lyftanordning.
Alla råvaror blandas i en mixer för att bilda en enhetlig gipsslurry. Hela processen regleras av ett automatiskt styrsystem för att säkerställa stabila proportioner.
3. Gjutning
Det övre och nedre papperet rullas upp separat, korrigeras automatiskt och skåras innan de går in i formningsmaskinen;
Gipsslammet sprids jämnt på det nedre papperet och extruderas i formningsmaskinen för att bilda en platta;
En hydraulisk automatisk formningsmaskin (som LB-4-modellen), kombinerad med silikonkärnrör och pneumatisk expansionsteknik, uppnår högprecisionsgjutning och minskar brotthastigheten; Två gipsskivor kan gjutas samtidigt, vilket stödjer produktion av olika tjocklekar från 60–150 mm.
4. Solidifiering och transport
Plattan genomgår initial och slutlig stelning på ett stelningsband. Den transporteras sedan till en skärmaskin med fast-längd via en rulltransportör för att skära till standardlängder (t.ex. 2400 mm, 3000 mm). Skärnoggrannheten når ±0,3 mm, säkerställt av laseravståndsmätning och en infraröd kontrollenhet.
5. Torkning
Ett torksystem med varmluftcirkulation används, vanligtvis uppdelat i flera temperaturzoner (t.ex. 2–6 zoner), som exakt kontrollerar torkkurvan för att undvika över-torkning eller under-torkning. Värmekällan kan vara eldningsolja, gas eller termiska oljeugnar; vissa system är utrustade med spillvärmeåtervinningsanordningar för energibesparing. Torktiden är cirka 30–60 minuter, vilket minskar fukthalten i plattan till under 0,5 %.